Консервация котлов и сетей
Основным отличием отопительных котельных является чередование режимов работы и длительного холодного простоя в течении 5 – 6 месяцев. При этом теплотехническое оборудование, находящееся в длительном простое, подвергается стояночной (атмосферной) коррозии.
В соответствие требованиям Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок и Правил промышленной безопасности опасных производственных объектов организации, эксплуатирующие тепловые энергоустановки, должны по окончании отопительного сезона или при остановке осуществлять консервацию котлов и тепловых сетей.
В условиях дефицита у предприятий теплоэнергетики финансовых средств необходимо внедрение технически и экономически доступных технологий консервации, позволяющих решить задачу не только увеличении жизненного цикла оборудования, но и сокращению затрат на ремонты систем теплоснабжения при максимально возможном упрощении и удешевлении избираемых средств.
В 2006 г. специалистами Центра разработана технология консервации систем теплоснабжения ингибитором накипеобразования и коррозии Композиция ККФ мокрым способом.
Защита от коррозии происходит за счёт формирования на поверхности металла плотной защитной пленки слож¬ного химического состава полимоле¬кулярной толщины, обеспечивающей эффективную защиту.
Преимущества разработанной технологии консервации котлов и сетей:
1. Для приготовления консервирующего раствора используется водопроводная вода без предварительного умягчения и деаэрации.
2. Проведенными исследованиями установлено (рис. 1), что скорость коррозии при консервации котлов находится в пределах 0,012-0,016 мм/год, несмотря на высокое содержание в консервирующем растворе агрессивных ионов (хлориды 10 мг/л и сульфаты 400 мг/л).
Рис. 1. Скорость коррозии в системах отопления и ГВС
Важно отметить, что при консервации систем Композицией ККФ коррозия имеет равномерный характер и относится к наименее опасному виду коррозии.
На рис.2 показан внешний вид контрольных образцов (свидетелей, индикаторов) при измерении скорости коррозии гравиметрическим методом при консервации котлов на 5 месяцев.
Рис. 2. Внешний вид контрольных образцов после консервации котлов на 5 месяцев.
Визуальная оценка состояния индикаторов показывает, что их поверхность покрыта защитной пленкой светло-бурого цвета, под пленкой следы локальной коррозии металла не выявлены.
3. При наличии в оборудовании отложений толщиной до 1,5-2 мм. процесс консервации может быть совмещен с промывкой от отложений.
На рис. 3 показано состояние внутренней поверхности парового котла ДЕ 25-14 пуско-резервной котельной Татарской АЭС до и после консервации. До консервации в барабанах котлов имелись преимущественно бугристые отложения продуктов коррозии. По окончании консервации внутренние поверхности котла были полностью очищены от отложений, а поверхность металла покрыта равномерной защитной пленкой.
Рис. 3. Внутренняя поверхность барабана парового котла ДЕ 25-14 (а-«соленый» отсек до консервации; б-«соленый» отсек после консервации; в-«чистый» отсек после консервации).
По окончании консервации внутренние поверхности котла были полностью очищены от отложений в том числе от продуктов коррозии, покрывающих полость язвенных углублений, а поверхность металла покрыта равномерной защитной пленкой.
Рис. 4. Промывка и пассивация коррозионных язв.
Важно отметить, что при этом полностью разрушаются толстые наросты продуктов коррозии над коррозионными язвами (выделено светлым квадратом), а сами язвы очищаются от продуктов коррозии (рис. 4).
Наряду с высокой эффективностью защиты от коррозии этот способ консервации имеет ряд сопутствующих положительных свойств:
- в процессе консервации и расконсервации происходит удаление с защищаемых поверхностей всех видов отложений и, что весьма важно, пассивации язв за счет удаления продуктов коррозии, покрывающих полость язвенных углублений, а по мере формирования защитной пленки – к прекращению дальнейшего их развития;
- удаление бугристых отложений с внутренней поверхности трубопроводов приводит к снижению гидравлического сопротивления и, как следствие, к экономии затрат электроэнергии на транспорт теплоносителя;
- отсутствует необходимость проведения перед консервацией химической очистки подлежащих защите поверхностей;
- расконсервация не требует выполнения специальных экологических мероприятий и происходит попутно с пуском оборудования. При этом резко сокращается время достижения нормативных значений примесей в сетевой воде (так называемое время восстановления водно-химического режима);
- узел приготовления и дозирования водного раствора реагента прост в изготовлении и доступен любому предприятию.
Работы по консервации оборудования могут выполняться силами персонала Заказчика под руководством специалистов Центра. Такой вариант организации рабочего процесса исключает ошибки в ходе выполнения работ и позволяет осуществлять консервацию оборудования на качественно высоком уровне даже при низком уровне квалификации персонала Заказчика.